En su afán por ampliar sus capacidades de producción, un importante fabricante de vehículos de nueva energía (NEV) se enfrentó a importantes desafíos en el proceso de secado del taller de pintura. Las unidades de combustión utilizadas para secar las carrocerías de los vehículos requerían un control preciso del flujo de gas para garantizar un funcionamiento eficiente y seguro. Sin embargo, los métodos tradicionales de control del flujo de gas presentaban imprecisiones y tiempos de respuesta lentos, lo que generaba un consumo excesivo de energía, una calidad del producto inconsistente y posibles riesgos de seguridad.

Análisis de problemas

1. Medición inexacta: Los medidores de flujo tradicionales exhibieron errores significativos en la medición del flujo de gas, lo que resultó en una eficiencia de combustión inestable y una calidad de secado comprometida.

2. Alto consumo de energía: la incapacidad de controlar con precisión el flujo de gas generó un desperdicio innecesario de gas, lo que aumentó los costos de producción.

3. Riesgos de seguridad: El monitoreo incorrecto del flujo de gas podría causar fugas de gas o una combustión incompleta, lo que representa graves riesgos de seguridad.

4. Gestión ineficiente de datos: Los métodos de monitoreo tradicionales carecían de capacidades de recopilación automatizada de datos y monitoreo remoto, lo que dificultaba la optimización de los procesos de producción y la prevención de fallas.

Solución

Para abordar estos desafíos, el fabricante de vehículos eléctricos adoptó el caudalímetro de turbina de gas de la serie LWQ de Sure Instrument , una solución de alta precisión para monitorear el suministro de gas en las unidades de combustión. Las características principales de la serie LWQ incluyen:

1. Medición de alta precisión: Los medidores de flujo de la serie LWQ ofrecen una precisión de ±1,0%, lo que garantiza una eficiencia de combustión estable y la calidad del producto.

2. Respuesta rápida: Con capacidades de respuesta rápida, los medidores de flujo pueden ajustarse en tiempo real a los cambios en el flujo de gas, optimizando el proceso de combustión.

3. Eficiencia energética y beneficios ambientales: Al controlar con precisión el flujo de gas, los medidores de flujo reducen el consumo de gas y minimizan las emisiones de escape, alineándose con los estándares ambientales.

4. Gestión automatizada de datos: la integración con el sistema de monitoreo inteligente de la fábrica permite la recopilación automatizada de datos, el análisis en tiempo real y el monitoreo remoto, lo que facilita la optimización de la producción y el mantenimiento preventivo.

5. Amplio rango de medición: Los medidores de caudal de la serie LWQ tienen un amplio rango de medición, como el modelo DN100 que cubre de 20 a 400 m³/h, adaptándose a fluctuaciones significativas del flujo de gas durante la producción.

6. Baja pérdida de presión: diseñados para una pérdida de presión mínima (por ejemplo, 1,0 kPa para DN100 con flujo máximo), los medidores de flujo mejoran la eficiencia energética y reducen los costos operativos.

Proceso de implementación

1. Selección e instalación de equipos: Se eligió el modelo DN100 por su adecuación a los requisitos de caudal de gas de las unidades de combustión. El caudalímetro se instaló con cuidado para garantizar una alineación adecuada con la tubería de gas, minimizando los errores de medición.

2. Integración del sistema: El caudalímetro se integró perfectamente con el sistema de monitoreo inteligente de la fábrica a través de una interfaz de comunicación RS485, lo que permitió la transmisión de datos en tiempo real y el monitoreo remoto. Las funciones de compensación de temperatura y presión del caudalímetro garantizaron mediciones precisas en condiciones variables.

3. Puesta en servicio y optimización: después de la instalación, se calibró el caudalímetro para garantizar la precisión de los datos. Se optimizó el suministro de gas a las unidades de combustión en función de los datos de caudal en tiempo real, lo que mejoró la eficiencia de la combustión.

4. Capacitación del personal: Se capacitó a los operadores de la fábrica sobre la operación y mantenimiento de los medidores de flujo, asegurando un funcionamiento suave y confiable.

Resultados

1. Ahorros significativos de energía: la introducción de los caudalímetros de la serie LWQ redujo el consumo de gas en un 20 %, lo que permitió ahorrar aproximadamente $500 000 en costos anuales de gas. El diseño de baja pérdida de presión de los caudalímetros mejoró aún más la eficiencia energética.

2. Calidad mejorada: el control preciso del flujo de gas estabilizó el proceso de secado, aumentando la tasa de calidad del primer paso del 90% al 95%.

3. Seguridad mejorada: La alta precisión y las capacidades de respuesta rápida de los medidores de flujo minimizaron el riesgo de fugas de gas y combustión incompleta, mejorando significativamente la seguridad de la producción.

4. Gestión optimizada de datos: la integración con el sistema de monitoreo inteligente permitió el acceso a datos en tiempo real y ajustes remotos, reduciendo las tasas de fallas en un 30% y mejorando la eficiencia de la gestión de la producción.

La adopción del caudalímetro de turbina de gas de la serie LWQ de Sure Instrument ha transformado las operaciones de la unidad de combustión en la planta de fabricación de vehículos eléctricos de nueva energía. Al ofrecer un control preciso del caudal de gas, los caudalímetros han mejorado la eficiencia de la producción, reducido el consumo de energía y mejorado la seguridad. La integración con sistemas automatizados de gestión de datos también ha respaldado la transformación digital de la planta. A medida que la industria de vehículos eléctricos de nueva energía continúa creciendo, la aplicación de tecnología avanzada de medición de caudal desempeñará un papel crucial para lograr procesos de producción sostenibles y eficientes.